Ausgangssituation:
- Massive Qualitäts- und Produktionsprobleme an einem wichtigen Tier-1-Standort gefährdeten die Belieferung des OEM.
- Hohe Ausschussraten, Montagefehler, Lackschäden und fehlende Teile führten zu wiederholten Lieferunterbrechungen.
- Fehlende Prozesskontrollen, unzureichende Prüfmittel und ein schwacher Wissenstransfer zwischen den Standorten verschärften die Lage zusätzlich.
Unser Vorgehen:
- Einsatz einer Vor-Ort-Taskforce zur Einführung einer 100%-Qualitätskontrolle („Quality Wall“) an allen relevanten Standorten.
- Aufbau eines täglichen Fehler-Trackings mit Pareto-Analysen und konsequenter Priorisierung der Ursachenbeseitigung.
- Optimierung der Produktionsprozesse, z. B. durch Leistenpositionierungssysteme, Gewindekontrollen und präventive Wartung.
- Verbesserung von FIFO-Systemen, Arbeitsanweisungen und Qualifikationsmatrizen; gezielter Wissenstransfer durch Experten.
- Einrichtung wöchentlicher Steuerungskreise mit OEM und Lieferant zur transparenten Nachverfolgung von KPIs und Maßnahmen.
Ergebnisse:
- Über 90 % weniger Montage-, Lackier- und Gewindefehler innerhalb von sechs Monaten.
- Reduzierung der Ausschussrate um ca. 80 %, Steigerung von Output und Kosteneffizienz.
- Erfolgreiches VDA-6.3-Audit; Beendigung der OEM-Eskalation (Rückstufung aus Q:Help2-Programm).
- Abbau der 100%-Endkontrollen beim OEM, wodurch Prüfkosten und Durchlaufzeiten gesenkt wurden.
- Nachhaltige Qualitätssteigerung durch robuste Prozesse, modernisierte Anlagen und gezielte Teamentwicklung.
Fazit:
Ein zuvor risikobehafteter Lieferant wurde zu einem stabilen Partner – die OEM-Lieferketten wurden dauerhaft abgesichert.
