Ausgangssituation:
- Die Fertigung von Metall- und Kunststoffkomponenten war ineffizient und verursachte Verzögerungen sowie Leistungsdefizite.
- Geplante System-Durchlaufzeiten wichen deutlich von den tatsächlichen Zeiten am Shopfloor ab.
- Es fehlten kontinuierliche Verbesserungsprozesse, was zu anhaltenden Produktivitätseinbußen führte.
Unser Vorgehen:
- Durchführung detaillierter REFA-Zeitstudien an zehn repräsentativen Produkten.
- Aufdeckung von Prozessschwächen, Engpässen und fehlenden Standards.
- Entwicklung konkreter Verbesserungsmaßnahmen, z. B. kostengünstige Automatisierung und Optimierung des Layouts.
- Schulung der lokalen Teams in Industrial-Engineering-Methoden und kontinuierlichen Verbesserungsansätzen.
- Einführung eines KPI-gestützten Monitorings, um Fortschritte messbar zu machen und nachhaltig zu sichern.
Ergebnisse:
- Reduzierung der Bearbeitungszeit um durchschnittlich ~155 Sekunden pro Teil bei acht von zehn Produkten, was eine Effizienzsteigerung von ~24 % ermöglichte.
- Das Top-Produkt wurde um 36 % verbessert, wodurch jährlich ~1.865 Arbeitsstunden eingespart werden konnten.
- Deutliche Reduzierung unnötiger Qualitätsprüfungen und interner Materialtransporte.
- Nachhaltige Verankerung von Verbesserungsprozessen und Einführung eines leistungsorientierten Bonussystems.
Fazit:
Durch strukturierte Analysen und gezielte Optimierungen erzielte das Team erhebliche Produktivitätssteigerungen und stärkte die langfristige Wettbewerbsfähigkeit des Standorts.
