Ausgangssituation:
- Hohe Ausschussraten, ineffiziente Schichtwechsel und ungenutzte Spritzgusskapazitäten führten zu erheblichen Leistungs- und Kostenproblemen.
- Es fehlten standardisierte Arbeitsanweisungen und ein systematischer Ansatz für kontinuierliche Verbesserungen.
- Es bestand dringender Handlungsbedarf, um Kosten zu senken und die Produktivität über mehrere Produktlinien hinweg zu steigern.
Unser Vorgehen:
- Umsetzung von über 250 gezielten Maßnahmen – von der Reduzierung des Ausschusses bis zur Optimierung der Schichtwechselprozesse.
- Einführung des „First Good Piece“-Prinzips, um Maschinen- und Materialverluste zu minimieren.
- Neuorganisation der Werkzeugwartung und Einführung verbesserter Formenwartungskonzepte zur Sicherung der Produktqualität.
- Durchführung von Schulungsprogrammen und Einführung von 5S-Standards, um die Prozessdisziplin am Shopfloor zu verbessern.
- Implementierung strukturierter täglicher Produktionsbesprechungen und klarer Eskalationsprozesse zur Leistungsüberwachung.
Ergebnisse:
- Über 330.000 € jährliche Einsparungen, darunter 98.000 € durch Schichtoptimierungen und 79.000 € durch effizientere Personaleinsätze.
- Ausschusskosten deutlich gesenkt, Entgratungskosten um 50 % reduziert.
- Bedienerproduktivität um über 30 % gesteigert durch Einführung von Zwei-Maschinen-Bedienmodellen.
- Nachhaltige Prozessverbesserungen und Kompetenzaufbau fest im Tagesgeschäft verankert.
Fazit
Gezielte Effizienzoffensive – nachhaltige Kostensenkungen und deutliche Produktivitätssteigerungen im Produktionsalltag realisiert.
